​砂铸铝（砂型铸造铝合金）的工艺流程是将熔融铝合金浇入砂型模具中，经冷却凝固后获得所需形状铸件的制造过程。其工艺流程可分为模具准备、造型制芯、熔炼与浇注、冷却与清理、后处理与检验五个核心阶段，砂铸铝厂家说一下具体步骤及技术要点如下：
一、模具准备阶段
模具设计与制造
三维建模：根据产品图纸，使用CAD软件设计铸件三维模型，明确分型面、浇注系统（直浇道、横浇道、内浇道）和冒口位置。
模具加工：采用木模或金属模（如铝合金模）制作模具，金属模精度更高（公差±0.2mm），适合大批量生产；木模成本低，适合单件或小批量生产。
模具调试：通过试模调整分型面间隙（通常≤0.1mm），防止浇注时漏铝。
砂型材料选择
原砂：常用石英砂（SiO₂含量≥90%），粒度根据铸件大小选择（粗砂用于大型铸件，细砂用于精密铸件）。
粘结剂：
黏土砂：以膨润土为粘结剂，成本低但强度较低，适用于手工造型。
树脂砂：以酚醛树脂或呋喃树脂为粘结剂，强度高（抗压强度≥0.7MPa），适用于机器造型。
水玻璃砂：以水玻璃为粘结剂，需配合CO₂硬化，适用于大型铸件。
二、造型制芯阶段
造型工艺
手工造型：
整模造型：将砂型分为上、下两半，适用于结构简单的铸件（如圆盘）。
分模造型：分型面位于铸件zui大截面处，适用于复杂铸件（如箱体）。
挖砂造型：手动挖除分型面处的多余砂型，适用于单件生产。
机器造型：
高压造型：通过高压（≥0.5MPa）压实砂型，提高紧实度（≥90%），减少气孔缺陷。
射砂造型：将砂粒高速射入模具，适用于薄壁铸件（如手机外壳）。
制芯工艺
砂芯制作：在砂型中嵌入砂芯以形成铸件内腔，砂芯材料与砂型相同，但需添加铁钉或芯骨增强强度。
芯头设计：芯头与砂型接触面需涂刷涂料（如石墨粉），防止粘砂。
合箱与紧固
合箱：将上、下砂型对齐，检查分型面间隙是否均匀。
紧固：用螺栓或卡子固定砂型，防止浇注时涨箱。
三、熔炼与浇注阶段
铝合金熔炼
熔炉选择：
坩埚炉：适用于小批量生产，容量50-500kg。
反射炉：适用于大批量生产，容量1-10吨。
熔炼工艺：
配料：按合金成分（如Al-Si-Mg系）称量铝锭、硅块、镁条等原料。
熔化：将原料加入熔炉，升温至700-750℃，待完全熔化后搅拌。
精炼：通入氮气或氩气并加入精炼剂（如六氯乙烷），去除氢气和夹杂物。
调温：将铝液温度调整至浇注温度（通常680-720℃）。
浇注操作
浇包准备：预热浇包至200-300℃，涂刷涂料（如氧化锌粉）防止粘铝。
浇注速度：薄壁铸件快速浇注（防止冷隔），厚壁铸件慢速浇注（防止缩松）。
浇注高度：浇包口距砂型型腔100-200mm，避免铝液飞溅。
四、冷却与清理阶段
冷却凝固
自然冷却：小型铸件（如螺栓）冷却时间10-30分钟。
强制冷却：大型铸件（如发动机缸体）采用水冷或风冷，缩短冷却时间。
落砂与清理
落砂：用振动落砂机去除砂型，回收旧砂（回收率≥80%）。
清理：
抛丸清理：用钢丸抛射铸件表面，去除粘砂和氧化皮。
打磨：用砂纸或角磨机处理毛刺和飞边。
五、后处理与检验阶段
热处理
T6处理：固溶处理（530-540℃保温4-6小时）+人工时效（160-170℃保温8-12小时），提升铸件强度20%-30%。
去应力退火：250-300℃保温2-4小时，消除铸造应力。
表面处理
阳极氧化：在硫酸溶液中通电，形成10-20μm氧化膜，提升耐蚀性。
喷涂：喷涂环氧树脂或聚酯粉末，厚度50-100μm，用于装饰或防腐。
质量检验
尺寸检验：用三坐标测量仪检测关键尺寸（公差±0.1mm）。
内部检验：
X射线探伤：检测气孔、缩松等内部缺陷。
超声波探伤：检测裂纹等线性缺陷。
力学性能测试：拉伸试验（抗拉强度≥200MPa）、硬度测试（布氏硬度≥60HB）。
六、工艺优化方向
数字化技术：采用模拟软件（如MAGMA）优化浇注系统和冒口设计，减少试模次数。
环保措施：使用无铬钝化剂替代传统六价铬钝化，减少环境污染。
自动化升级：引入机器人进行取件、打磨等工序，提升生产效率。