​铜铸件缩孔的构成是因为凝结进程中熔融金属的体积缩短得不到补偿而造成的。二维金相或断层切片图画观察到的缩孔呈现一系列不连续的小孔，但实践上从三维图画中可以看出，它们连成一个全体，具有凌乱的曲面。缩孔的凌乱外表是因为它与枝晶间液体的触摸。

微腔是铝合金铸件的首要缺陷之一，对铸件的力学功用，尤其是疲乏功用有重要影响。铸造合金的疲乏功用首要与其孔洞缺陷和显微组织特征有关。关于具有很多孔的铸件，疲乏功用的松散首要受孔的数量和标准的影响。但是，少孔铸件的疲乏行为首要由除孔以外的微观组织特征抉择，如氧化膜、相颗粒、枝晶距离、晶粒标准等。
影响疲乏功用的要素许多。一般以为，无缺陷耐性固体的疲乏裂纹源于循环载荷下的持久滑移带(PSB)和侵入揉捏，这是由不同滑移面引起的不同滑移量引起的。PSB与基体界面的位错密度和散布发生骤变，发生缺口，简单成为疲乏裂纹萌发区。

在有孔洞、氧化膜等缺陷的铸件中，这些缺陷成为导致疲乏失效的首要要素。A356铸造铝合金的显微组织、成分、共晶相形状对疲乏功用的影响。指出铸件中孔洞缺陷较少时，疲乏功用首要受氧化膜和显微组织的影响。

评论了晶粒标准、空洞和非金属夹杂物对疲乏裂纹萌发进程和S-N曲线形状的影响。不同夹杂物对A356-T6铸造铝合金疲乏功用的影响(孔洞缺陷得到控制)，提出了依据微观结构(枝晶标准、较大的硅颗粒标准、较大的孔洞标准、较大的氧化物标准以及孔洞与外表的距离)的高周疲乏裂纹萌发和扩展模型，并计算了不同应力条件下的疲乏寿数。

压铸进程是一个特别的进程，压铸零件的质量构成无法实践控制，一切的工艺参数都只能通过外部控制间接测量，压铸零件的真实质量只能通过背测来验证；此时压铸质量已经构成，查验成果不能改动压铸质量。因此，为了保证压铸产品的质量，在压铸进程中采取了严格控制工艺参数的稳定性和压铸进程中人员操作的一致性等控制措施。但及时发现不合格的压铸件，在出产进程中尽可能减少废品的丢失就显得尤为重要。

零部件是有气密性和功用要求的产品，其内部气孔、缩孔和漏气缺陷是产品报废的首要原因。因此，为了保证和进步产品质量，满足大批量出产的要求，从出产预备阶段就采取了一些质量控制措施，对压铸件质量施加一些良性影响，以保证大批量出产压铸件的质量和稳定性。