​铝合金精密铸造是一种通过精确控制工艺参数来生产高精度、复杂结构铝合金零件的铸造方法，所以说，铝合金精密铸造厂对于生产工艺流程通常包括以下关键环节，每个环节都需严格把控以确保铸件质量：
一、前期准备阶段
1. 图纸设计与工艺规划
图纸设计：根据零件需求绘制三维模型或工程图纸，明确尺寸公差、表面粗糙度、力学性能等技术要求。
工艺规划：确定铸造方案（如砂型铸造、熔模铸造等），设计浇冒口系统、分型面、模具结构，模拟充型和凝固过程以优化工艺参数。
2. 模具制造
根据工艺设计制作模具（如金属模、蜡模模具等），模具精度直接影响铸件尺寸，需确保模具材料耐高温、耐磨，且加工误差控制在 0.05mm 以内。
二、熔模铸造核心流程（以熔模铸造为例）
1. 蜡模制作
蜡料配制：常用石蜡 - 硬脂酸基蜡料，按比例加热熔化，过滤杂质后保温。
压蜡成型：将蜡料注入模具，在压力（0.2-0.5MPa）下冷却固化，取出蜡模，修去飞边、毛刺，检查尺寸（误差≤0.1mm）。
组树（蜡模组）：将单个蜡模焊接到蜡质浇注系统（直浇道、横浇道、内浇道）上，形成蜡模组，确保浇道布局合理，避免充型不良。
2. 型壳制备
制壳材料：采用硅溶胶（或水玻璃）与耐火材料（如锆英砂、刚玉砂）配制涂料，耐火材料需粒度均匀（如面层 80-120 目，背层 20-40 目）。
挂砂过程：
面层挂砂：蜡模组浸入涂料中，均匀涂覆后撒耐火砂，干燥（湿度≤50%，温度 20-25℃）4-8 小时。
背层挂砂：重复 2-4 次背层涂覆，每层干燥后厚度增加 0.5-1mm，总型壳厚度 3-5mm，确保型壳强度。
脱蜡：将型壳放入蒸汽炉（0.3-0.5MPa 蒸汽）或热水（80-90℃）中，使蜡模熔化流出，形成中空型壳。
3. 型壳焙烧与熔炼
焙烧型壳：型壳放入焙烧炉，按梯度升温（如从室温升至 850-1000℃，保温 2-4 小时），去除残留蜡质，提高型壳强度和透气性。
铝合金熔炼：
选用铝合金牌号（如 A356、ZL101 等），按比例加入炉料（原生铝、回炉料、合金元素）。
在电阻炉或坩埚炉中加热至 700-750℃，熔化后加入精炼剂（如六氯乙烷）除气、除渣，静置 10-15 分钟。
检测熔体温度（误差≤±5℃）和化学成分（光谱分析），确保符合标准。
4. 浇注与冷却
浇注：将熔炼好的铝液在 700-730℃下注入焙烧后的型壳（型壳温度≥600℃），浇注速度均匀，避免卷气，可采用真空浇注（真空度 - 0.05 至 - 0.08MPa）提高充型能力。
冷却：浇注后型壳自然冷却或随炉冷却，冷却速度影响晶粒组织（如快速冷却可细化晶粒，提高强度），大型铸件需保温缓冷以防开裂。
5. 脱壳与清理
脱壳：冷却后敲击型壳或用高压水喷射，去除耐火材料，露出铸件。
清理：
切除浇冒口：用锯床或砂轮切断浇注系统，残留浇口余量≤0.5mm。
表面处理：通过喷砂（金刚砂或玻璃珠，压力 0.2-0.3MPa）去除氧化皮，或用滚筒抛光细化表面粗糙度（Ra≤6.3μm）。
三、后处理与质量控制
1. 热处理强化
根据合金类型进行热处理：
固溶处理：加热至 530-550℃，保温 2-4 小时，水淬快速冷却，提高合金韧性。
时效处理：低温（150-200℃）保温 4-10 小时，析出强化相，提升硬度和强度。
2. 质量检测
尺寸检测：用三坐标测量仪（精度 0.01mm）、卡尺等检查铸件尺寸，公差需符合图纸要求（如一般公差 ±0.1-0.3mm，精密件 ±0.05mm）。
表面检测：目视或荧光渗透检测（PT）检查表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷，表面粗糙度需达标（如重要面 Ra≤3.2μm）。
内部检测：超声波（UT）或 X 射线（RT）探伤检测内部缩松、气孔，确保关键部位无缺陷。
力学性能测试：取样进行拉伸试验（抗拉强度、延伸率）、硬度测试（HB 或 HV），符合合金标准要求。
3. 后加工与表面处理
机加工：对装配面、孔等关键部位进行铣削、钻孔、磨削，精度控制在 IT7-IT9 级。
表面处理：
阳极氧化：提高耐腐蚀性，形成氧化膜（厚度 5-20μm），颜色均匀。
电镀 / 喷涂：电镀镍、铬或喷涂防腐涂层，增强表面性能。
四、常见问题与工艺优化
缩孔 / 缩松：优化浇冒口设计，增加补缩通道，控制浇注温度和冷却速度。
气孔：加强熔体除气，型壳焙烧充分，避免浇注时卷气。
尺寸偏差：模具磨损及时修复，严格控制型壳膨胀率，调整冷却工艺。