​耐热铸铁是指在高温下能承受一定载荷并具有抗氧化或抗热生长能力的铸铁，常用于制造在高温环境中工作的零部件（如炉条、换热器、坩埚等）。那么，下面小编介绍一下耐热铸铁生产工艺流程：
1. 炉料配比与熔炼控制
合金元素加入：
硅（Si）：通过硅铁（75SiFe）加入，熔炼时烧损率 5%~10%，需过量 0.2%~0.3% 补偿；
铝（Al）：用纯铝锭或铝铁合金，高温下易氧化（烧损率 15%~20%），需在熔炼后期加入并覆盖冰晶石（Na₃AlF₆）保护；
铬（Cr）：采用高碳铬铁（Cr≥55%），熔点高（1850℃），需提前烘烤（200℃×2h）并随炉料一同加入。
熔炼设备：中频感应电炉（效率高、合金烧损少），熔炼温度控制在 1450~1550℃（硅铝系铸铁取上限，防止铁液粘度过高）。
2. 铸造工艺设计
浇注系统：
采用开放式浇注（内浇道截面积≥20mm²），避免铁液流动受阻导致氧化夹渣；
浇注温度比普通铸铁高 50~100℃（如硅系铸铁浇注温度≥1350℃），确保复杂件充型完整。
造型材料：
砂型用耐火度高的石英砂（SiO₂≥95%），涂料刷锆英粉（ZrSiO₄）或石墨粉，防止粘砂；
型芯需加强排气（如埋入蜡线），避免高温下气体侵入铸件形成气孔。
3. 热处理工艺
消除应力退火：
铸件出炉后随炉升温至 550~650℃，保温 2~4h，缓冷至 150℃以下出炉，防止因热应力导致开裂（尤其硅铝系铸铁脆性大）。
稳定组织处理：
铬系铸铁（如 RTCr26）需在 900~1000℃退火 2~3 次，促进碳化物均匀分布，提升抗氧化性。