​大型铸造是指通过铸造工艺生产大型、重型铸件的制造过程，铸件单重通常在数吨至数百吨，甚至超过千吨，广泛应用于能源、冶金、船舶、工程机械、航空航天等领域（如大型水轮机转轮、核电压力容器、船用曲轴、轧机机架等）。下面，大型铸造厂小编介绍一下大型铸造的工艺特点：
铸件尺寸与重量庞大
大型铸件通常具有超大尺寸（如直径 10 米以上的水轮机转轮、长度 30 米以上的船用轴系）和超高重量（单重从几吨到上千吨），需匹配巨型熔炼、造型、浇注设备（如 50 吨以上电弧炉、大型砂型造型线）。
铸造过程中需解决 “整体成型” 难题，避免因分体铸造后焊接导致的性能缺陷（如大型轧机机架需整体铸造以保证结构强度）。
材质与性能要求严苛
多采用高强度合金材料（如低合金钢、耐热钢、耐磨铸铁、高温合金等），需满足高强度、高韧性、耐疲劳、耐腐蚀等特殊性能（如核电铸件需抗辐射、耐高压）。
铸件内部质量要求极高，需通过无损检测（UT 超声检测、MT 磁粉检测）确保无缩孔、裂纹、夹渣等缺陷，部分关键件合格率要求 100%。
工艺复杂且周期长
流程涵盖：熔炼（配料、熔化、成分调整）→ 造型（砂型 / 金属型设计与制作，砂型需耐高温、抗冲击）→ 浇注（控制浇注温度、速度和顺序，避免卷渣、冷隔）→ 落砂清理 → 热处理（消除内应力、优化组织性能）→ 机加工与检测。
单个铸件生产周期从数周至上月（如大型水轮机转轮铸造周期约 3-6 个月），且各环节需严格把控，任何失误都可能导致铸件报废（损失巨大）。