​翻砂铸造是一种以砂为主要造型材料，通过制作砂型模具并浇注熔融金属液，待其冷却凝固后获得铸件的传统铸造工艺。那么，翻砂铸造厂在翻砂铸造过程中，容易出现以下问题，这些问题可能影响铸件质量、生产效率甚至设备安全：
一、气孔问题
特征：气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
原因：
型砂水分或挥发物受热产生气体，若无法排出则形成气孔。
炉料不干或含氧化物、杂质多。
浇注工具或炉前添加剂未烘干。
型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞。
浇注温度过低或浇注速度太快。
影响：气孔会减小铸件的有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中，降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
解决方法：
降低金属液中的含气量。
增大砂型的透气性。
在型腔的zui高处增设出气冒口。
适当提高浇注温度，减少各种添加剂的加入剂量，尽量减少浇注时间。
二、砂眼问题
特征：砂眼是在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
原因：
型砂或芯砂强度低。
型腔内散砂未吹尽。
铸型被破坏。
铸件结构不合理。
浇注前浇冒口没有盖好，导致散砂掉入型腔。
合型前型腔内的浮砂没有打扫干净。
合箱操作不当，发生塌型、挤箱、掉砂，或压坏砂型和砂芯。
影响：砂眼会影响铸件的外观和内部质量，增加铸件清理和切削加工的工作量。
解决方法：
提高型砂强度。
合理设计铸件结构。
增加砂型紧实度。
防止产生掉砂、夹砂结疤等缺陷。
提高砂型表面强度，如在黏土砂中加入糖浆等黏合剂，或用稀释糖浆喷洒砂型表面。
砂芯或过滤网砂芯要有足够的强度，以免早期溃散。
三、粘砂问题
特征：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒。
原因：
型砂耐火度不足。
金属液温度过高或浇注时间过长。
影响：粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
解决方法：
选用耐火度高的型砂。
在型砂中加入煤粉。
在铸型表面涂刷防粘砂涂料。
控制金属液温度和浇注时间。
四、裂纹问题
特征：裂纹分为热裂和冷裂两种。热裂的裂口形状不规则，端口表面的颜色往往呈现出深黑色，氧化现象较为明显，且较为曲折。而冷裂的裂口比较直，形状较为规则，且铸件断口表面的氧化现象比较轻微，发出金属光泽。
原因：
铸件遇冷凝固收缩时产生内部应力，一旦应力大于材料的屈服极限，铸件就会出现裂纹。
铸件结构设计不合理，如壁厚相差太大。
砂型或泥心固太硬，阻碍铸件收缩。
冷铁放的位置不对，泥心及型砂成分不对。
影响：裂纹会降低铸件的力学性能和使用寿命。
解决方法：
合理设计铸件结构，减少壁厚相差太大的情况。
减少砂型或泥心的硬度。
调整冷铁位置，改变泥心及型砂的成分。
控制铁液的化学成分，特别是硫的含量。
五、缩孔与缩松问题
特征：缩孔是铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。缩松则是铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。
原因：
金属液遇冷凝固时，液态收缩和凝固收缩远超过固态收缩。
铸件表面最后凝固的地方难以得到应有的金属液补缩。
影响：缩孔和缩松会降低铸件的致密性和力学性能。
解决方法：
设计科学的浇注系统，适当降低浇注温度，使铸件表面各处都能得到充分补缩。
严格控制好炉前孕育剂的含量。
避免铁液氧化。
六、浇不足与冷隔问题
特征：浇不足是指铸件不能获得完整的形状；冷隔是指铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，导致力学性能严重受损。
原因：
浇注温度过低或浇注速度太慢。
浇注系统设计不合理。
金属液流动性差或流动阻力大。
影响：浇不足和冷隔都会导致铸件报废或需要返修。
解决方法：
提高浇注温度和浇注速度。
合理设计浇注系统和壁厚。
优化金属液成分，提高其流动性。