​低压铸铝（low-pressure Aluminum die casting）是机械工程领域铸造学科中的特种铸造技术，主要通过0.06～0.15MPa气压驱动铝液填充模具成型。该工艺采用金属型或非金属型模具，金属型适用于批量生产，非金属型如湿态覆膜砂用于制作铸铝件的冒口、进排气及水道等砂芯。那么，下面低压铸铝厂小编说一下关于低压铸铝常见的问题和解决方法：
1. 气孔（常见）
现象：铸件表面 / 内部圆形孔洞，壁薄厚都出现，气密性不合格原因
铝液含氢量高，除气不彻底
炉内潮湿、回炉料带水、熔炼工具受潮
模具喷涂水分大、型腔潮湿
充型速度过快卷入空气
解决
精炼除气到位，严控氢含量≤0.12ml/100g
回炉料烘干，坩埚、料勺彻底预热烘干
涂料薄喷、充分烘干，模具提前升温
放缓充型速度，优化压力曲线
2. 缩孔、缩松
现象：厚大部位疏松、孔洞，受力易裂、渗漏原因
保压压力不足、保压时间太短
铸件壁厚差大，顺序凝固差
浇口位置不合理，补缩通道不足
铝液温度偏高，凝固收缩大
解决
提高保压压力，延长厚件保压时长
调整模具温度，做到顺序凝固
优化升液口、内浇口位置，强化补缩
适当下调铝液温度
3. 冷隔、浇不足
现象：两股铝液融合不好有线条，边角浇不到、残缺原因
铝液温度过低
模具温度偏低
充型压力小、充型速度慢
流程过长、散热快
解决
提升熔炼出炉温度
模具预热至 220℃以上
加大充型段压力、加快流速
缩短浇道距离，减少热量损耗
4. 裂纹（热裂 / 冷裂）
现象：边角、厚薄交接处开裂原因
合金成分不当，硅含量偏高 / 偏低
模具温差大，冷却速度不均
开模过早，铸件未完全凝固
铸件结构尖角应力集中
解决
调整铝合金牌号成分
均匀控模温，避免局部急冷
延后开模时间，充分凝固
产品圆角过渡，优化出模斜度
5. 粘模、拉伤
现象：铸件表面起皮、拉伤、粘在模具上难脱模原因
模具温度过高
涂料喷涂过少、不均匀
铝液温度太高
脱模斜度不足
解决
适当降低模具温度
均匀足量喷涂耐高温脱模涂料
严控铝液上限温度
加大脱模斜度，打磨型腔光滑
6. 偏芯、砂芯移位
现象：内腔尺寸偏差、壁厚不均原因
砂芯固定不牢
充型冲击力偏大
砂芯强度不足
解决
增加芯头定位，加固砂芯
平缓起步升压，减小液流冲击
选用高强度低发气量砂芯
7. 氧化皮、夹渣
现象：表面黑皮、夹杂渣质，加工后出现黑点原因
捞渣不干净，铝液表面氧化渣进入型腔
升液速度太快翻动液面
熔炼温度过高氧化严重
解决
液面平稳，严格捞渣、静置
低速升液，避免搅动铝液氧化层
严控熔炼温度，减少氧化
8. 渗漏（阀体、壳体致命）
现象：打压渗水、漏气原因
内部缩松、微气孔连通
浇道补缩不到位
凝固顺序紊乱
解决
强化保压补缩，延长保压
优化浇注系统，优先凝固外围
必要时增加工艺冒口
9. 升液不稳、溢铝、跑铝
现象：压力忽大忽小，液面波动、模具跑铝原因
炉体密封不严漏气
气压控制系统不稳、调压失灵
升液管开裂、松动
解决
检修坩埚密封盖、密封圈
校准气压阀、稳压系统
更换完好升液管，紧固安装
10. 铸件尺寸超差
现象：长宽厚、孔位偏差大原因
模具热膨胀未预留余量
冷却收缩量把控不准
开模震动、顶出不平衡
解决
按铸铝收缩率预留模具缩量
统一模温，稳定收缩比例
调整顶出机构，同步平稳顶出