​精密铸铝，追求尺寸精度高、表面质量好、内部缺陷少、气密性稳定、后处理（机加工、喷涂、浸渗）良率高，常见工艺：金属型铸造、低压铸造、差压铸造；压铸只能做到 “精密压铸件”，气孔缺陷先天限制，很难达到真正精密铸铝级别。以 ZL101、ZL104 等铝硅合金为主。下面精密铸铝厂详细介绍一下：
一、原材料与铝液熔炼技术要求
原材料
选用合格铝锭、中间合金，严控杂质含量：Fe、Cu、Zn、Pb 等有害元素，铁过高会产生针状铁相，铸件变脆、易裂纹。
回炉料分类使用，油污、锈蚀、电镀件废料禁止混入，减少夹渣、气孔来源。
熔炼、精炼要求
1）熔炼温度严格管控：铝硅合金一般720‑760℃，温度过高吸气严重，产生气孔；温度过低流动性不足出现冷隔、浇不足。
2）必须做精炼除气（氮气 / 氩气旋转除气），去除氢；氢气是铸件气孔主要来源。
3）除渣处理，撇净氧化浮渣；避免氧化皮卷入型腔形成夹渣。
4）必要做变质处理，细化硅相，提高力学性能，减少脆性。
铝液含氢量必须控制，氢含量超标，后续铸件气孔、渗漏批量爆发。
二、模具（铸型）技术要求
模具材质与加工精度
金属型模具型腔表面粗糙度要达标，减少铸件表面麻点；尺寸公差按产品要求预留铸造收缩余量，铝合金收缩约 0.8%‑1.2%。
模具圆角：所有内角必须设计 R 圆角，禁止尖角；尖角产生应力集中，热裂、缩裂风险极高。
壁厚均匀：避免壁厚急剧突变；厚大位置设置冒口补缩，防止缩孔缩松；薄壁位置保证充型通道。
模具温度控制（非常关键）
金属型模具要控温，一般 200‑350℃；温度过低：冷隔、浇不足；温度过高：晶粒粗大、缩松、粘模变形。
设置冷却水道、排气槽、溢渣槽；型腔排气必须通畅，憋气会造成气孔、浇不足。
涂料喷涂
型腔喷涂专用铸造涂料，涂层厚度均匀；太薄容易粘模；涂层过厚，尺寸超差、表面粗糙。定期清理模具积垢。
三、浇注工艺技术要求
浇注温度：铝液出炉≠浇注温度，浇铸温度控制 700‑740℃，根据铸件厚薄微调；薄壁件温度略高，厚大件适当降低。
充型速度：精密铸铝优先平稳充型，减少铝液翻滚卷气；低压 / 差压铸造严格控制升压速率，防止卷气。
浇冒口系统设计：保证顺序凝固，冒口要能够充分补缩厚大部位；浇道避免铝液直接冲击型腔壁，防止冲砂、卷渣。
冷却控制：控制冷却速率，厚大部位缓慢冷却补缩；薄壁合理快冷细化晶粒。
四、热处理要求（需要性能的精密件）
ZL101、ZL104 精密铸件大多需要 T6 热处理（固溶 + 人工时效）
固溶温度、保温时间严格执行，防止过烧；过烧铸件直接报废。
淬火转移时间要短；淬火介质温度管控。
时效温度时间管控，保证强度、硬度，同时控制热处理变形。
精密尺寸件，热处理会产生变形，要预留变形余量，热处理后做校正。
五、尺寸、外观与内部质量技术要求
1. 尺寸精度
1）模具定期校验，补偿模具磨损；
2）铸件关键尺寸、形位公差抽样检测；考虑铸造收缩、热处理变形；
3）飞边、毛刺清理干净，不允许打磨过量造成尺寸偏小。
2. 外观质量
表面：不允许裂纹、冷隔、明显夹渣；允许的微小麻点、凹坑按图纸验收；
浇口、冒口切割打磨，不能产生撕裂缺口。
3. 内部质量
1）气孔、缩松、缩孔严格限制；承压精密壳体关键部位需要 X 光探伤；
2）不允许穿透性缺陷；微孔超标的壳体必须做浸渗处理；
3）压力件要做打压渗漏测试。
六、后工序技术要求
机加工
精密铸铝毛坯预留合理加工余量；不建议大余量切削，防止把皮下气孔暴露出来；工装夹具防止铸件夹紧变形。
浸渗
承压铸件，如果存在显微疏松，采用真空浸渗封堵微孔；浸渗后清洗干净，避免残留影响喷漆、电镀。
表面处理
铸件表面不能有油污、脱模剂残留，否则喷漆起皮；需要阳极氧化的铸铝，控制硅、铁含量，避免氧化花斑。
七、生产环境与过程管控
环境湿度：潮湿环境铝液更容易吸氢，阴雨天加强除气。
模具定期维护：型腔磨损、磕碰要修复；排气槽不能被涂料堵塞。
过程记录：熔炼温度、除气时间、浇注温度、模温、热处理参数全部记录，便于不良追溯。
八、常见禁忌（容易出批量不良）
❌铸件大量尖角内角，极易热裂；
❌铝液温度过高，吸气严重批量气孔；温度过低出现冷隔；
❌冒口设计不足，厚大位置批量缩孔缩松；
❌模具排气槽堵塞，憋气产生气孔；
❌回炉料不加管控，杂质超标铸件脆裂；
❌热处理过烧，铸件力学性能直接报废。