​铸铝的冷却成型，本质就是铝液充入型腔 → 控制热量导出、按顺序凝固 → 冷却到固态后脱模。不同成型工艺，核心差异在于充型压力、模具材质、冷却方式、凝固速度，直接影响铸件内部致密性、缺陷、产能，PCB 设备底座 / 泵壳 / 壳体选型经常要对比。下面东莞铸铝厂详细说明一下：
先一句话重点：冷却速度越快，晶粒越细，强度越高，但内应力、裂纹风险变大；冷却越慢，补缩越好，不容易缩孔，但晶粒粗大，力学性能偏低。

一、砂型铸造（树脂砂 / 潮模砂，PCB 设备大底座常用）

成型 & 冷却原理
用砂做型腔，砂导热很差，冷却速度慢、缓慢凝固；厚大件利于补缩，减少大缩孔。
- 冷却介质：型砂（空气冷却为主）
- 可选强化手段：砂型埋冷铁（铸铁块），放在铸件厚大热节位置，强制局部加速冷却，实现顺序凝固，消除厚壁缩松。
- 冷却过程：浇完后在砂型里静置冷却，达到一定强度才打砂脱模。
✅优点：大件、复杂内腔，模具便宜；用冷铁灵活控制冷却顺序
❌缺点：冷却慢，晶粒粗；容易气孔、砂眼；生产周期长
适用：ZL101 砂铸设备机架、大底座

二、金属型（硬模）重力铸造

金属模具（铸铁 / 钢模），金属导热远大于砂。
- 冷却：铝液浇入金属型腔，热量传给金属模，模具向外散热；模具可做水冷通道，进一步加快冷却。
- 特点：冷却速度＞砂铸；铸件表面、尺寸更好；模具蓄热，连续生产模具升温，冷却效率会下降。
✅适合中小批量、中等复杂度铝铸件；
⚠️风险：冷却快，厚薄突变处容易热裂，模具要喷涂保温涂料调节冷却速率。

三、低压铸造（承压腔体优选，PCB 泵体常用）

冷却原理
保温炉里低压气体把铝液自下而上平稳充入金属模具；模具内置**水冷 / 风冷管路，精准控制冷却。
- 充型压力低，平稳充型，裹气少；通过模具水冷控制凝固方向：远端先冷，浇口最后凝固，持续补缩
✅铸件致密度高、气密性好，可 T6 热处理；适合药水腔体、承压泵壳
❌成本高，效率低于压铸

四、压力铸造（压铸，YL102 壳体、护罩）

冷却原理
高速高压把铝液压入钢制压铸模；模具内部密布冷却水通道，冷却极快，几秒内凝固成型。
- 凝固特点：冷却速度快，晶粒细小；但充型快，容易卷气，气孔是天生短板。
- 模具持续水冷，连续高速生产。
✅量产快、尺寸精度高、表面好
❌内部卷气，厚壁件严重气孔，一般不能热处理，不能承压
适用：设备外壳、接线盒、防护罩（非承压件）

五、消失模铸造（EPS 泡沫模）

泡沫模型埋在干砂，铝液注入时泡沫气化；砂无粘结剂。
冷却方式和砂铸接近，冷却缓慢，也可以放置冷铁控制热节冷却；适合结构复杂、内腔异形铸件。
PCB 设备很少大规模使用。

六、差压铸造

属于低压的升级版本，型腔和坩埚同时加压，压差驱动充型，模具带水冷。
冷却控制精度更高，铸件气密性比普通低压更好，多用于高端、耐压铸件；成本更高，PCB 设备极少用。

辅助冷却调控手段（所有铸铝工艺通用，用来控缺陷）

1. 冷铁：外冷铁（贴在铸件厚大位置）、内冷铁，强制厚区优先冷却，解决缩松缩孔，砂铸常用
2. 模具水冷 / 风冷：金属模、低压、压铸标配，通水 / 压缩空气带走热量，提升冷却速度
3. 模具涂料：型腔喷保温涂料 / 激冷涂料，局部调节冷却速率；薄壁喷保温防冷隔，厚大热节喷激冷涂料加速冷却
4. 冒口：铸件厚大位置预留额外铝液（冒口），冒口最后冷却，充当液态补给源，防止铸件本体收缩形成缩孔；砂铸、重力金属型大量使用；压铸一般不用冒口