核心原理
铸件凝固时，金属液从液态变为固态会发生体积收缩。
大型铸铁件壁厚大、凝固时间长；如果厚大区域zui后凝固的地方得不到充足金属液补缩，就会形成细小、分散的小孔洞，就是缩松。
主要原因
1. 壁厚大，凝固时间长，石墨化膨胀利用不足（灰铁重点）
大型铸件截面厚，冷却速度慢。灰铸铁凝固时会析出石墨，产生石墨化膨胀，理论上可以抵消一部分凝固收缩。
但大件冷却过慢、凝固区间宽，石墨膨胀的压力容易从铸件壁向外释放，无法在内部形成自补缩；凝固后期金属液通道提前封闭，剩余收缩得不到补料，形成分散缩松。
2. 铸件结构：厚大截面、厚薄悬殊，热节大
厚大部位、转角、筋板相交处形成热节，是zui后凝固区域。热节处金属液凝固收缩，而浇冒口金属液提前凝固，补缩通道断开，无法补充收缩体积，产生缩松。
3. 浇冒口系统设计不合理
- 冒口体积不够、数量不足；
- 冒口放置位置不对，没有放在热节上方；
- 补缩通道过早凝固封闭，金属液无法输送到zui后凝固区域。
4. 熔炼与铁水成分影响
碳硅含量偏低，石墨化膨胀量小，抵消收缩能力弱；硫含量偏高，会增大凝固收缩、恶化流动性；铁水温度过高，液态收缩量变大，加剧缩松倾向。
5. 铸型刚度不足
砂型刚度差，在石墨膨胀的压力下，铸型向外鼓胀，铸件外形变大，相当于增加了需要填充的体积，内部更容易出现缩松。
6. 冷却速度不均匀
大件各部位冷却差异大，局部区域长时间处于液固共存状态，晶粒之间形成很多微小缝隙，金属液难以渗入填充，形成分散细小缩松（区别于集中的缩孔）。
